Dlaczego w wytłaczarce ciągle pojawiają się czarne linie? W tym artykule dowiesz się, jak szybko ustalić, czy jest to spowodowane problemem z lufą, czy ze śrubą.

Częste czarne linie na wytłaczarkach są spowodowane przede wszystkim zanieczyszczeniem surowca, osadami węgla na sprzęcie i zużytymi elementami. Problemy te wymagają zbadania i zlokalizowania zgodnie z poniższymi krokami.

1. Zagadnienia surowcowe i pomocnicze

Jest to najczęstsza przyczyna i należy ją traktować priorytetowo.

Zanieczyszczenia surowców: Czarne ciała obce, takie jak pył, kawałki metalu lub inne przedmieszki, mogą zostać wprowadzone do surowców podczas produkcji, przechowywania lub transportu.

Wilgotność lub degradacja surowca: Nadmierna wilgoć w surowcach może prowadzić do karbonizacji podczas wytłaczania w wysokiej temperaturze, powodując powstawanie czarnych plam. Degradacja w wyniku długotrwałego przechowywania może również skutkować tworzeniem się czarnych, zwęglonych materiałów.

Problemy z przedmieszką lub dodatkami: Słabe rozproszenie przedmieszki może powodować powstawanie czarnych aglomerowanych cząstek. Nadmierne dodanie dodatków (takich jak przeciwutleniacze) może prowadzić do karbonizacji w wysokich temperaturach.

2. Osady węgla w sprzęcie: Po długotrwałym użytkowaniu resztki materiału mogą łatwo pozostać w cylindrze, ślimaku lub formie, co prowadzi do karbonizacji i tworzenia się czarnych linii.

Niekompletne czyszczenie podczas przestoju: Pozostałości materiału w cylindrze i ślimaku nie są całkowicie oczyszczone po poprzednim cyklu. Po ponownym uruchomieniu maszyny pozostały materiał ulega zwęgleniu w wysokich temperaturach i miesza się z nowym materiałem. Niewłaściwe ustawienia parametrów produkcji: Zbyt wysokie temperatury wytłaczania, przekraczające temperaturę stabilności termicznej surowca, powodując przegrzanie i zwęglenie beczki.

Niedopasowanie prędkości ślimaka do szybkości posuwu: Prędkość podawania jest zbyt mała, podczas gdy prędkość ślimaka jest zbyt duża, co powoduje, że materiał pozostaje w cylindrze zbyt długo, co prowadzi do degradacji termicznej i karbonizacji.

3. Zużycie lub awaria części urządzenia

Metalowe resztki ze zużytych części lub zanieczyszczenia wprowadzone przez uszkodzone uszczelki mogą również powodować czarne linie.

Zużycie śruby i lufy: Po długotrwałym użytkowaniu szczelina międzyśruba i lufawzrasta, co ułatwia uwięzienie i zwęglenie materiału w szczelinie. Proszek metalowy powstający w wyniku zużycia może zmieszać się z materiałem, tworząc czarne linie.

Problemy z pleśnią: Osady węgla lub zadrapania w kanale przepływu formy mogą powodować uwięzienie i zwęglenie materiału podczas przepływu. Uszkodzone uszczelki formy mogą umożliwić przedostanie się zanieczyszczeń zewnętrznych do kanału przepływowego.

Zatkanie lub uszkodzenie filtra: Filtry stopu, które nie były wymieniane przez długi czas, mogą się zatkać, co prowadzi do słabego przepływu materiału oraz miejscowego przegrzania i zwęglenia. Uszkodzone filtry mogą spowodować bezpośrednie przedostanie się zanieczyszczeń do formy. Zaleca się sprawdzenie kolejności „surowce → czyszczenie sprzętu → kontrola akcesoriów”. Najpierw wymień partię nowych surowców do testów. Po wyeliminowaniu problemu surowca należy rozebrać i oczyścić cylinder, ślimak i formę, a na koniec sprawdzić stan akcesoriów takich jak śruba i filtr.

Ponieważ stopiony plastik przechodzi cały proces przenoszenia, ściskania i topieniaśrubanawet najmniejsza niedoskonałość powierzchni może stać się pożywką dla czarnych smug. Chropowatość powierzchni typowa dla konwencjonalnych śrub ułatwia uwięzienie materiału w szczelinach gwintu podczas szybkiego obrotu. To, w połączeniu z wielokrotnym ogrzewaniem, powoduje zwęglenie produktów, ostatecznie powodując czarne smugi na gotowym produkcie.

Wybór materiału również ma znaczenie. Nasze śruby wykonane są z wysokiej jakości azotowanej stali stopowej 38CrMoALA. Poddaje się go siedmiodniowej obróbce hartowania i azotowania, w wyniku czego powstaje warstwa azotowana o grubości 0,50–0,70 mm i twardość powierzchni HV950–1050. Te właściwości materiału zapewniają doskonałą odporność na zużycie nawet w temperaturach około 200°C, wydłużając żywotność śruby o co najmniej jedną piątą w porównaniu do konwencjonalnych produktów. Zapobiega to gromadzeniu się materiału w martwych narożnikach w wyniku zużycia powierzchni podczas długotrwałego użytkowania.

Dzięki precyzyjnej obróbce śruba osiąga lustrzane wykończenie powierzchni na poziomie Ra0,4 mikrona, kilkakrotnie wyższym niż standard branżowy. Przekłada się to na różnicę wysokości nie większą niż 0,4 mikrona na milimetr długości powierzchni śruby, czyli zaledwie 1/200 średnicy ludzkiego włosa. Ta ultragładka powierzchnia znacznie zmniejsza ryzyko zatrzymania materiału, a przede wszystkim eliminuje drogę czarnych smug.